Tangential-Rollsystem TSW18
Die Umstellung auf ein tangentiales Rändelsystem von Wagner Tooling Systems ermöglicht eine konstant hohe Rändelqualität ohne Überteilung, verkürzt die Bearbeitungszeit auf nur 1,8 Sekunden und senkt nachhaltig die Werkzeugkosten – ideal für hochproduktive Großserienprozesse.
Aufgabe
Anwendung:
- Rändeln einer Motorwelle
- RAA 1,0 / Ø 18,25 mm
- Rändellänge 14 mm
Material:
- 1.7225 (42CrMo4)
(Zugfestigkeit 900–1200 N/mm2)
Aktueller Prozess / Kundenwunsch:
- Die Ausschussquote soll reduziert werden
Lösung
- Prozessumstellung auf Tangential-System TSW18 mit einer Rändel- und einer Stützrolle
Kundenutzen
Qualität:
- Keine Überteilung am Rändel
- Gleichbleibende und wiederholbare Genauigkeit
Kostenreduktion:
- Reduzierte Werkzeugkosten (Kauf von Einzelrollen möglich)
Verfahren:
- Stabiler Werkzeugkörper eignet sich optimal für Großserien
Zeitersparnis:
- Bearbeitungszeit ca. 1,8 Sekunden
Axial-Rollsystem RS22-2
Verbesserte Fertigung von Trapezspindeln: perfekte Oberflächen, deutlich längere Standzeiten und eine extrem schnelle Bearbeitung. Das Ergebnis ist ein hochproduktiver, prozesssicherer und autarker Fertigungsprozess für die Serienproduktion.
Aufgabe
Anwendung:
- Trapezspindel / Sitzverstellung, Tr12 × 3, Länge: 185 mm
Material:
- 1.0401 (Zugfestigkeit ca. 740-880 N/mm2)
Aktueller Prozess:
- Gewinderollen
- Kunde ist mit dem aktuellen Bestandssystem in den Punkten Rollenstandzeit und Oberflächenqualität des Gewindes nicht zufrieden
Lösung
- Umstellung auf Axial-Rollsystem RS22-2 mit Schließeinrichtung und für die Anwendung speziell ausgelegte Rollen (Rollenanlauf A5)
- Rollgeschwindigkeit 30 m/min
- Drehzahl 930 U/min
- Bearbeitungszeit 4 Sekunden
Kundenutzen
Zeitersparnis:
- Sehr kurze Bearbeitungszeit
Qualität:
- Das Rollsystem in Kombination mit den speziell ausgelegten Gewinderollen (Rollenanlauf A5) nehmen die Kräfte optimal auf. Dadurch wird eine bessere Oberflächenqualität und Rollenstandzeit erzielt.
Verfahren:
- Mit der integrierten Schließeinrichtung bildet das Rollsystem eine autarke Einheit, da das System in der Nebenzeit geschlossen werden kann.
Mehrschneiden-Drehsystem MSD20
Mit dem Einsatz zweier Mehrschneiden-Drehsysteme auf einer neu aufgebauten Rundtaktmaschine gelang es, kürzeste Taktzeiten mit höchster Oberflächengüte zu verbinden. Trotz hoher Ausspannlänge werden die Bauteile prozesssicher zentriert und mit konstant wiederholbarer Maßgenauigkeit gefertigt – eine Lösung für maximale Produktivität bei gleichzeitig höchster Qualität.
Aufgabe
Anwendung:
- Heizmodul
Material:
- 1.0711 Automatenstahl
(Zugfestigkeit 440 N/mm2)
Losgröße:
- 1.000.000 Teile pro Jahr
Neuer Prozess / Kundenwunsch:
- Neuaufbau einer Rundtaktmaschine
- Einsatz von zwei MSD-Systemen
- Die Vorbearbeitung des Durchmessers darf nicht taktzeitbestimmend sein
- Oberflächengüte von RZ 10 muss beim Fertigdrehen erreicht werden
Lösung
- Einsatz des Mehrschneiden-Drehsystems MSD20 mit Gegendruckeinheit: Drehzahl 3500/min. und f = 0,30 mm für das Schruppen
- Einsatz des Mehrschneiden-Drehsystems MSD20-R für das Fertigschneiden. Drehzahl 3500/min. und f = 0,20 mm
Kundenutzen
Verfahren:
- Schnittkräfte heben sich durch gegenüberliegende Schneiden auf. So können Werkstücke mit großer Ausspannlänge bearbeitet werden.
- Werkstück wird durch 4 Schneiden zentriert
- Einfache Handhabung durch zentrale Durchmessereinstellung
Qualität:
- Gleichbleibende und wiederholbare Maßgenauigkeit